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Industrie pétrochimique

Konecranes Americas est le principal fournisseur d'équipements de levage pour coke utilisés en service intense par l'industrie pétrochimique.

Industrie pétrochimique

Les semi-portiques doubles de vingt-sept tonnes ont été les premiers auxquels une trémie mobile a été intégrée au portique. L'emplacement et la structure de la trémie ont été pensés pour "prendre et transporter" un plein chargement de coke vers les culbuteurs positionnés au-delà de l'aire de réception, éliminant ainsi la nécessité de mécanismes de halage, coûteux et exigeants en entretien, tout en raccourcissant les temps de cycle. Pendant les tests de rendement initiaux, vingt-sept culbuteurs ont été chargés en un seul quart de travail.

En collaboration avec Fluor et Bechtel, Konecranes a fourni le portique employé pour les modifications apportées par Tesoro Corporation à sa raffinerie Golde Eagle à Martinez, en Californie. Le projet de modification de procédé de cokéfaction de la Golden Eagle intégrait un procédé de cokéfaction retardé, élaboré et autorisé par ConocoPhilipps, qui a également établi les caractéristiques techniques du portique. Le pont roulant de 44 tonnes a une portée de 43 mètres et déplace une pelle mécanique de 25 verges cubes à une cadence de manutention de 3000 tonnes par jour. Le pont possède plusieurs caractéristiques techniques importantes qui témoignent de la longue relation entre Konecranes et ConocoPhilipps, pour qui Konecranes a déjà produit plusieurs ponts pour cokéfaction. Les portiques modernes destinés à la cokéfaction comprennent les technologies de contrôle de charge de la gamme propriétaire DynA de Konecranes, qui assurent la gestion de bon nombre de fonctions critiques permettant de réduire le stress structural, d'augmenter l'efficacité et de prolonger la durée utile de l'équipement.

Konecranes fournira deux semi-portiques, équipés des mêmes importantes fonctionnalités de contrôle technique, pour un agrandissement majeur de la raffinerie la plus importante au monde, Reliance Refinery, à Jamnager, en Inde. Chaque portique, dont la capacité nominale est de 35 tonnes métriques, est équipé de pelles de 17 mètres cubes. Chaque portique est conçu pour déplacer 521 tonnes à l'heure.

Technologies de contrôle de charge de Konecranes:

  • DynATrak logiciel de direction, est un système automatique de direction pour pont qui empêche le pivotement et l'effort latéral qui sont néfastes pour les roues du pont, les rails de la voie de cheminement et la structure. En réduisant la contrainte sur la voie de cheminement, les éventuels problèmes de maintenance peuvent aussi être réduits.
  • DynAPilot pour le contrôle du balancement de la charge, minimise le balancement de la charge attribuable au mouvement du pont et du chariot, réduisant ainsi les collisions entre la pelle et les parois de la fosse ou la trémie, et prévient les dommages. Cette fonctionnalité facilite le transfert d'un plein chargement de produit vers la trémie, sans déversement. Le contrôle du balancement augmente la confiance de l'opérateur, réduit la durée de la formation et permet l'utilisation du plein potentiel du pont
  • DynAGrab assure le contrôle de deux machines de levage qui manipulent la pelle mécanique. Une fonctionnalité semi-automatique permet à l'opérateur d'entrer les destinations établies pour la pelle. Par exemple, si l'opérateur appuie sur le bouton de la trémie, le pont suit automatiquement. Il est aussi possible de programmer les destinations, à toute étape du processus de production, du nettoyage de la fosse de coke au positionnement du produit fini sur le convoyeur qui le transporte vers une barge ou un wagon-rail.
  • DynAReg élimine les résistances exigeant une maintenance intensive et recycle la puissance de freinage pour d'autres fonctions du pont.